Manual prático para o dia a dia na granja.
O custo de produção de um suíno, 70 a 80% é ALIMENTAÇÃO; e a única forma de diminuir este custo é produzindo suas próprias rações.
Utilizando formulações adequadas, uso de ingredientes disponíveis na sua região. O desempenho dos animais, está diretamente relacionado à qualidade das matérias-primas; e um programa nutricional moderno.
Alguns aspectos relevantes, como: armazenamento, granulometria, pesagem e mistura dos ingredientes; influenciará diretamente na qualidade da ração pronta.
Um dos fatores de maior importância na produção das suas rações na granja, está relacionado a moagem dos grãos, como: milho, sorgo, milheto, quirera de arroz, farelo de soja; entre outros; pois a granulometria adequada ( tamanho das partículas ) pode melhorar próximo de 7% a economia de ração, para cada animal produzido. As partículas de cada ingrediente, na granulometria certa, além de melhor conversão alimentar, teremos menos problemas de úlceras gástricas.
TABELA 1 Sugestões de peneiras para moagem de matérias-primas, nas diferentes fases de produção dos suínos.
Fases Furo das peneiras.
Pré-inicial 1,0 mm
Creche 1,5 mm
Recria e terminação 2,0 mm
Reprodução 3,0 mm
Na tabela acima temos um referencial, do diâmetro do furo; das peneiras para produção das rações para suínos. Devemos considerar, fatores que afetam diretamente a obtenção de ingredientes na granulometria adequada, independente do diâmetro da peneira: Umidade da matéria-prima, conservação das peneiras; tipo de equipamento, área superficial da peneira, estado de conservação e números de martelos, rotação, potencia do motor, velocidade de alimentação do moinho.
Lembrar ainda que a moagem de matérias-primas muito finas, demanda maior gasto de tempo, energia elétrica, e consequentemente maior desgaste de equipamentos.
É importante monitorar constantemente a granulometria das nossas matérias primas, dentro do nosso sistema de produção.
Outro fator de grande importância é a pesagem individual, dos ingredientes; que deverá ser rigorosa, de acordo com a formula em produção. Todos componentes de cada formula deverão ser pesados com exatidão; em balança periodicamente calibrada; antes da alimentação do misturador, e ainda utilizar a capacidade máxima do misturador, de acordo com VOLUME e PESO. Observando que rações com alto nível de fibra ( farelo de trigo, arroz, ) rações reprodução tem maior volume, se encher muito o misturador, prejudica a mistura, e teremos uma ração de péssimo desempenho.
A qualidade da mistura de uma ração, estará relacionada, a alguns aspectos: Tipo de misturador; volume e peso, dentro da capacidade do equipamento, sequencia de carregamento do misturador, tempo de mistura, velocidade do misturador, misturador instalado nivelado, e uso de aterramento, manutenção preventiva dos misturadores.
TIPO DE MISTURADOR: alem dos misturadores horizontais, com heliciodes; palhetas; temos os misturadores verticais, misturador planetário 45 graus, misturador planetário 90 graus, misturador taça, e misturador Y e duplo Y. Não existe misturador melhor ou pior, cada um para seu fim especifico, a que se destina.
VOLUME E PESO: dentro da capacidade de cada misturador, observar recomendação explicita do fabricante.
SEQUENCIA DE CARREGAMENTO: Antes de iniciar o carregamento, devemos estar com todos os ingredientes, pesados, e prontos para iniciar o carregamento; que deve ser o mais breve possível. A sequencia de carregamento do misturador pode melhorar a qualidade da mistura obtida, recomendamos que inicie colocando metade do milho, e ou o ingrediente de maior inclusão na formula, a seguir o farelo de soja, farelo de trigo, os núcleos, suplementos, premix, medicamentos, promotores, antibióticos, e a seguir o restante do milho, e ou outros ingredientes. Observar que os produtos de menor inclusão como medicamentos, vitaminas, promotores, sal branco; antibióticos, e premix, deverão ser previamente misturados em pelo menos 10 kg de milho moído fino (fazer uma pré-mistura ) antes de colocar no misturador.
TEMPO DE MISTURA: Observar a recomendação especifica de cada equipamento junto ao fabricante, normalmente os misturadores, tem um tempo ótimo de mistura da seguinte ordem:
Equipamento. Tempo de mistura minutos.
Misturador Horizontal 3 minutos
Misturador Vertical 12 minutos
Misturador Planetário 8 minutos
Misturador Taça 5 minutos
Misturador Y 4 minutos
É evidente que a mistura ideal depende de fatores diversos, como densidade da ração, umidade das matérias-primas; granulometria, qualidade do equipamento, sequencia de carregamento etc. . . . .
A determinação do tempo ideal de mistura de cada equipamento, deve ser feita com supervisão técnica, com uso de marcadores específicos, usando roteiro de monitoria confiável; e coleta de amostras a cada 2 minutos ( 10 coletas ) e analise de laboratório específico.
VELOCIDADE DO MISTURADOR, Instalação, Aterramento e Manutenção: de acordo com especificações do fabricante.
MANUTENÇÃO: promover uma manutenção preventiva (mecânica); em helicóides, roscas, pallhetas, engraxadeiras, rolamentos, correias, depósitos, Limpar semanalmente as palhetas, e helicóides, de barbantes e outros materiais, que ficam presos, raspar as paredes internas do misturador, tirando resíduos que ficam grudados internamente. Bater pelo menos 10% da capacidade do misturador de milho em grão, durante 10 minutos, para eliminar sujeiras e detritos que ficam dentro do misturador. Limpar pé de roscas, elevadores e caixas de correias, transportadoras, silos; balanças e; roscas e moegas.
Adotar um programa de produção de rações, confiável, com assessoria permanente, coleta de amostras de ingredientes ( matérias-primas ) e amostras de rações prontas, analises de laboratórios, e comparação de desempenho. Elaboração de planilha de custos, e atualização de formulas, sempre que disponibilizar de novas matérias-primas.