Qual o efeito de cada etapa da produção na qualidade da ração?

A tecnologia de processamento de ração pode ser resumida na sequência: recebimento e limpeza de matérias-primas, trituração, processamento, mistura, conformação, medição e embalagem.

Os equipamentos necessários para isso são: moinho de martelo, misturador, peletizadora e  balança de empacotamento. A tecnologia para produção de ração é simples, mas ainda há muitos problemas práticos e complexos na produção real.

O recebimento e limpeza de matérias-primas é o primeiro processo para garantir a qualidade da ração animal.  A instalação de equipamentos e processos de recepção deve assegurar o armazenamento seguro de matéria-prima e o equipamento de limpeza deve ser razoavelmente montado para esse processo.

Se as impurezas nas matérias-primas não puderem ser limpas apropriadamente antes, certamente, prejudicará o equipamento no processo ,afetará a produção e, consequentemente, a qualidade do produto.

Normalmente, o método de limpeza das matérias-primas é primeiro a seleção e a separação magnética, complementada por instalações de sucção de poeira. No processo de tratamento de matérias-primas, além de fortalecer o método de remoção de impurezas, outra grande mudança é o pré-processamento das matérias-primas, que tem duas funções: remover fatores ruins e melhorar a potência nutricional dos ingredientes ativos.

É um dos principais processos no processamento da ração.  Esse processo afeta diretamente os custos abrangentes, como a qualidade, a produção e o consumo de energia da produção de alimentos para animais, e ainda, a qualidade inerente dos efeitos nutricionais.

Deve-se escolher a malha correspondente para controlar o tamanho dos pellets para o moinho de martelo. Os principais fatores que afetam o desempenho do moinho de martelo são:

 

É a parte central da tecnologia de processamento de alimentos. A fórmula correta é garantida pela dosagem.  A mudança na seção de dosagem é, principalmente, para se adaptar ao aumento das variedades adicionadas, redução da quantidade, melhoria da precisão da pesagem, redução do ciclo de pesagem e melhoria da produção por unidade de tempo.

 

 

A chave desse processo é garantir a uniformidade da mistura. Três aspectos principais são considerados: tempo de mistura, porta do misturador e evitar classificar após a mistura. O tempo de mistura geralmente é planejado de acordo com o tempo de lotes da balança e o tempo recomendado pelo fabricante do mixer. O misturador é dividido em dois tipos: grande porta e pequena porta.
O misturador com grande estrutura da porta descarrega rapidamente e nenhum resíduo será produzido. Mas pode haver vazamento devido ao fechamento, afetando a qualidade dos materiais mistos, o que deve ser observado.

Para reduzir a classificação do material após a mistura, a distância de transporte deve ser encurtada após a descarga da mesma. O método de transporte pneumático não é permitido e a velocidade do material que entra no armazém não deve ser muito rápida.

 

 

O processo de peletização tradicional inclui: peletização, resfriamento, esmagamento, classificação. Primeiro, controle a qualidade do condicionamento alimentar, definido como estágio do controle de temperatura, tempo e adição de umidade e grau de gelatinização do amido – tudo isso para garantir que o estado de maturação seja o mais adequado.

Em segundo lugar, controlar a taxa de pó  proveniente das partículas  da alimentação, a temperatura de resfriamento e umidade, uniformidade das partículas, resistência à água. Para atingir esses requisitos, deve ser equipado com um sistema de vapor, sistema de controle e equipamentos de condicionamento, granulação, com arrefecimento e blindagem adequados. Além disso os parâmetros devem ser cientificamente ajustados e controlados de acordo com os diferentes requisitos dos produtos.

 

 

 

No processo de pesagem e ensacamento é necessário escolher os materiais de embalagem adequados, obter uma medida precisa da embalagem e combinar a descrição correta do produto.