Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico

Q: Quais são os principais direcionadores a serem levados em conta no diagnóstico de uma linha de produção?

Vai sempre depender de um diagnóstico, caso a caso, que tem como principais direcionadores: 1) A criticidade e a sensibilidade do Princípio Ativo: Alto – médio - baixo 2) Avaliar as estruturas e as condições das linhas existentes: Avaliar a complexidade da linha/fluxo e a qualidade da linha: ângulos, acabamentos, curvas, ...; dos tipos de transportadores usados e sua qualidade construtiva; do tipo, número e grandeza dos pontos críticos de retenções/acúmulo); dos riscos de vazamentos em desvios, etc

Q: Quais são algumas alternativas de estruturação de linhas visando a simplificação e a redução do risco no uso de diferentes princípios ativos de risco químico?

Olhando para o futuro e projetos novos quais são algumas possíveis alternativas de estruturação de linhas, visando a simplificação e a redução do risco no uso de diferentes princípios ativos de risco químico: a) Pontos direcionadores para isso: a. Linhas simples e enxutas: poucos transportadores, poucas transições e bem desenhadas (respeitando ângulos, acabamentos, evitando curvas, ....) b. Fluxos autolimpantes: máximo 10 kg de acúmulo por 1.000 kg de batch = 1%. c. Processos/equipamentos projetadas para pouco resíduo de fundo, pouco risco de pontos de acúmulo e com sistemas automáticos de limpeza - autolimpeza b) Alternativas que podem ser usadas: a. Linhas independentes: Dependendo do caso, continuará sendo uma opção. b. Sistemas de aplicação dos Princípios Ativos de risco químico depois do tratamento térmico - Antes ou depois dos silos de expedição i. Alguns modelos existentes, os que conhecemos, para garantia da mistura e aderência: Usando Vácuo: Permite usar princípios ativos em

Nós consumidores nos importamos com como os produtos que consumimos afetam a nós, nossos familiares e cada vez mais como eles afetam a sociedade e o planeta.

Quando falamos de alimentos, isso é ainda mais importante, pois em última instância “somos o que comemos” – Segurança é tudo.

Outro fato, cada vez mais levado em consideração, é a possível correlação entre a resistência dos microrganismos aos antibióticos e outros tratamentos químicos usados em humanos com o uso de produtos químicos no tratamento dos animais. Por isso, muitos consumidores optam por consumir produtos de origem animal produzidos com menos produtos químicos ou, pelo menos, produzidos por indústrias que inspiram confiança em relação ao seu uso consciente e seguro.

Quando falamos em segurança alimentar - inocuidade dos alimentos, três dimensões de risco se destacam:

a) Riscos físicos: podem ser de origem inorgânica: metais, pedras, areia, etc. ou de origem orgânica: resíduos de plantas, ossos, resíduos de embalagem, etc., que precisam ser mitigados nos processos através do uso equipamentos de limpeza, de imãs ou outras formas de detecção e de eliminação.

b) Riscos microbiológicos: representam os riscos de transmissão de enfermidades, via microrganismos, através dos alimentos, podendo afetar os animais e os consumidores finais. Principal atenção é dada aos microrganismos patogênicos e em especial as salmonelas.

c) Riscos químicos: podem ter diferentes origens e podem afetar os animais e os consumidores finais via alimentos consumidos, dentre os quais podemos destacar:

a. Potenciais riscos em matérias primas: micotoxinas, dioxinas, resíduos de pesticidas, resíduos de metais pesados, .... e,

b. Outros adicionados durante o processo de fabricação como aditivos para controlar doenças, para melhorar o desempenho animal, como, por exemplo, medicamentos, alguns melhoradores de desempenho, etc.

Neste texto vamos tratar a questão do risco químico, ou seja, relacionado ao uso de produtos com aditivos com potencial risco químico, por exemplo, o uso de medicamentos, o uso de alguns melhoradores de desempenho/promotores de crescimento, entre outros.

Os cuidados e mitigações que devemos ter com esses riscos, em tese, podem ser aplicados a qualquer outro potencial risco químico nos processos de fabricação de alimentos (rações e outros).

O foco será abordar riscos, pontos de atenção e possíveis mitigações na fabricação, na logística de distribuição e na rastreabilidade, durante as diferentes etapas, desde a origem das matéria primas até a entrega da ração no comedouro dos animais.

O tema é muito amplo e precisa ser desdobrado em vários subtemas, caso se queira produzir este tipo de alimento de forma segura e responsável. Aqui, não temos a pretensão de esgotar o assunto, mas fazer uma abordagem mais geral visando contribuir para a reflexão e chamar a atenção para a importância do tema.

Para facilitar a compreensão e a reflexão, vamos pontuar alguns conceitos, alguns riscos chaves e algumas formas de mitigação e controle:

A - No processo de fabricação de rações e de premisturas:

1) A criticidade e a sensibilidade dos Princípios Ativos devem ser os direcionadores da intensidade das mitigações e dos controles a serem implementados.

2) A complexidade e a qualidade estrutural da linha de produção também será referência na intensidade das mitigações e formas de controle.

3) Pessoas: São fundamentais nesse processo como em qualquer outro processo ou desafio. Neste caso em particular, são fator chave para o uso seguro e consciente destes produtos. Por isso, o conhecimento, a motivação e o comprometimento são imprescindíveis e precisam ser monitorados.

4) Contaminações e contaminações cruzadas: A contaminação cruzada, neste caso, é o maior risco e deve ser a referência no diagnóstico e nas mitigações/planos de ações. Principais pontos de atenção:

a. Diagnosticar bem os pontos de acúmulo nas linhas de produção.

b. Lembrar que a eficácia do batch de limpeza, em remover de forma efetiva esses pontos de acúmulo, é questionável, pois a remoção dos produtos acumulados na linha é aleatória e difícil. Geralmente o batch de limpeza não é suficiente, principalmente em linhas que contém muitos e importantes pontos de acúmulo/retenção.

c. Recordar que existem equipamentos de retenção normal e que precisam de atenção especial, como, por exemplo: transportadores (em especial os tipo rosca), alimentadores, condicionadores, retentores, prensas e que dificultam a eficácia do batch de limpeza.

d. Portanto, sem conhecermos e solucionar estes pontos de acúmulo/retenção mais críticos, não teremos garantia efetiva da limpeza de linha usando somente batch de limpeza.

e. Métodos de avaliação da eficácia da limpeza de linha:

i. Método direto: Avalia-se fisicamente/quantitativamente o resíduo da linha. A partir desta quantificação faz-se o cálculo do potencial relativo (em percentual) de contaminação nas produções dos lotes subsequentes e, assim, saber se atendemos ou não os níveis requeridos para cada princípio ativo.

ii. Método indireto: Para validar a eficácia da limpeza da linha, usa-se como referência o princípio ativo em questão ou outro traçador validado pelo órgão competente. A ideia é avaliar/validar a limpeza da linha avaliando, via análise laboratorial, a remoção do princípio ativo em questão, até os níveis aceitos, através do uso de um batch de limpeza. Valida-se pelo resíduo do princípio ativo deixado na linha (carryover) através do batch de limpeza (flushing).

5) Fornecedores: Todos os riscos que temos nas nossas fábricas existem também na dos nossos fornecedores de matérias primas. Portanto, conhecer, selecionar, confiar e auditar os fornecedores também é fundamental, em especial os mais críticos relacionados ao tema.

6) Recepção, ajustes as especificações e armazenagem das matérias primas: Nesta etapa:

a. A inspeção do caminhão de entrega do produto e das embalagens, que contém o princípio ativo, deve ser eficaz.

b. A coleta e a análise das amostras devem ser feitas de forma adequada (na recepção ou antes do uso).

c. A armazenagem precisa seguir as recomendações dos fornecedores desses produtos e a legislação. Como regra geral: área separada, acesso restringido, temperatura e umidade relativa do ar adequadas. Se o ambiente, onde esses produtos são guardados, não tem as condições de temperatura e umidade relativa do ar adequados, essas precisam ser ajustadas.

7) Manejo do produto desde a armazenagem até a adição no misturador. Neste ínterim:

a. Os cuidados e os controles na retirada dos produtos da sala de armazenagem para o processamento devem ser seguros e de preferência monitorados de forma automática.

b. Recomendamos avaliar, sobretudo em projetos novos, que a sala de guarda/armazenagem desses produtos seja instalada num ponto acima do misturador, para que assim todo o produto quando chega na fábrica vá direto a essa sala e que todo o manuseio desses produtos, incluindo a pesagem e a adição, seja feito nessa e a partir desta sala. Essa recomendação não será mais válida se adotarmos o uso desses produtos somente no final da linha de fabricação/da fábrica, como veremos mais adiante.

c. A pesagem deve ser precisa: Para isso, a diagramação e a estrutura das balanças são fundamentais e a pesagem assistida é fortemente recomendada.

d. A identificação clara e segura dos produtos individuais ou no seu conjunto é imprescindível para uma boa rastreabilidade. Qualquer produto não identificado, de forma clara e correta, ao longo de todo fluxo, pode ser considerado um rompimento do processo de rastreabilidade.

e. Uma adição segura e registrada no misturador deve ser assegurada: Pontos fundamentais: respeitar o momento e o local correto e que seja registrada.

f. A rastreabilidade deve ser possível, fácil e segura. A possibilidade de seguir o produto ao longo de todas as etapas do processo e saber o que aconteceu com ele é fundamental para garantir uma rastreabilidade segura e confiável.

8) Mistura:

a. Avaliar e mitigar riscos desde a adição destes produtos na moega manual e/ou desde a micro dosagem, dependendo da estrutura da linha: Atenção especial deve ser dada à limpeza e ao risco de produtos retidos na moega e nas transições desta até o misturador.

b. Qualidade da mistura e riscos de contaminação:

i. Garantia da qualidade de mistura: (CV - coeficiente de variação) usando um traçador ou o próprio princípio ativo, conforme a legislação, o caso e/ou o objetivo.

1. Regra geral: Para animais pequenos e para riscos químicos um CV de 5% parece desejável e, talvez, tolerável até 10% (ver legislação caso a caso).

2. Sob o ponto de vista nutricional o CV de 10% é suficiente para animais maiores, como, por exemplo, aves a partir dos 21 dias, suínos e bovinos.

3. A dificuldade atual está em ter um método e um traçador adequado e validado que permita avaliar de forma fácil e segura o CV de 5%.

ii. Resíduo de fundo no misturador (< 0,2% do peso da batelada), e

iii. Vazamento/fuga na comporta: (zero).

1. Esses dois últimos são importantes em função do risco de contaminação cruzada entre bateladas.

Observação:

1. Dependendo do Princípio Ativo o aterramento do misturador é fundamental também (1 Ohm, máx. 3 Ohms)

2. É obvio que os fatores operacionais do processo de mistura também são importantes, mas não vamos abordá-los aqui.

9) Do misturador até a expedição:

a. O foco principal volta a ser o risco da contaminação cruzada nos processos subsequentes ao da mistura: Nos transportadores (atenção especial para roscas transportadoras), no processo da peletização, no PPLA (Post Pellets Liquid Aplication), nos pulmões; nos silos de armazenagem e nas transições entre os equipamentos.

b. A forma ou a mitigação a ser adotada vai depender de um bom diagnóstico da linha e depende principalmente da criticidade e da sensibilidade do princípio ativo, das condições estruturais das linhas de produção, da legislação, do mercado a ser atendido e da própria estratégia da empresa.

B - Logística: Transportes e manejos da ração da fábrica de rações até o comedouro

a) Caminhões transportadores: o maior risco também é a contaminação cruzada. De um lado, pelo risco de vazamento entre compartimentos e de outro pelos potenciais resíduos remanescentes nos compartimentos dos caminhões e nas roscas transportadoras usadas na descarga.

b) As principais contramedidas que podem ser estudadas/pensadas, são:

a. Uso de caminhões exclusivos para rações com risco químico.

b. Em casos de baixa criticidade e baixa sensibilidade, pode-se validar a limpeza dos caminhões com batch de limpeza, desde que a legislação assim o permita.

c. Para casos um pouco mais críticos recomendamos usar sistemas auxiliares de limpeza, como injeção de ar comprimido e sucção ou aspiração durante o processo de limpeza dos compartimentos e das roscas de descarga dos caminhões.

d. Usar a descarga pneumática dos caminhões, como é comum em muitos países da Europa. Parece ser a solução mais eficaz, mas também a mais cara.

C - Na granja:

I. Treinamento e comprometimento das pessoas com:

a. Cuidados no recebimento da ração: conferência dos lacres, garantia da descarga do compartimento ou saco certo (conferir o lote na nota fiscal antes da descarga),

b. Certificação de não misturas de rações de lotes diferentes nos silos das granjas, em especial entre rações não medicadas e medicadas e entre rações com outros princípios ativos com potencial risco químico.

c. Verificar ausência de grúmulos nas rações,

d. Garantir, nas trocas de ração, depósitos intermediários e transportadores limpos e vazios.

D - Rastreabilidade:

Conceito: “Rastreabilidade nada mais é do que criar a condição de poder saber ou conseguir localizar todo e qualquer ingrediente, e, o que aconteceu com ele, ao longo da cadeia que envolve o processo de produção de ração, desde a compra dos ingredientes até o consumo final (no fornecedor, na recepção, na armazenagem, na produção, na expedição, na granja e no consumidor final)”. Antonio A. Klein, 2000.
Há diferentes formas de fazer esta rastreabilidade e conseguir certificação. No entanto, quanto mais automático o acompanhamento ao longo de todo o processo (via código de barras ou outros instrumentos que permitem a automação) melhor, pois será mais detalhado, mais rápido e mais seguro.
Temos diversas empresas de automação que fornecem sistemas completos de rastreabilidade, com os instrumentos adequados e os relatórios correspondentes.
Fator pessoas: é fundamental que estejam educadas, treinadas, comprometidas com o tema.
Recomendamos testes periódicos para checar a rapidez e a eficácia do sistema de rastreabilidade existente na empresa.
A rastreabilidade é a melhor ferramenta para acompanhar a eficácia dos controles e para a comunicação com todos os stakeholders. É a ferramenta mais efetiva para se comunicar e proporcionar ao consumidor final segurança em relação a segurança alimentar.

F - Alternativas/possibilidades para produzir com segurança, rações e premisturas com princípios ativos químicos:

F1 – Em linhas existentes:

Vai sempre depender de um diagnóstico, caso a caso, que tem como principais direcionadores:

1) A criticidade e a sensibilidade do Princípio Ativo: Alto – médio - baixo

2) Avaliar as estruturas e as condições das linhas existentes: Avaliar a complexidade da linha/fluxo e a qualidade da linha: ângulos, acabamentos, curvas, ...; dos tipos de transportadores usados e sua qualidade construtiva; do tipo, número e grandeza dos pontos críticos de retenções/acúmulo); dos riscos de vazamentos em desvios, etc

3) Alternativas de configurações que podem ser avaliadas e usadas em linhas existentes:

a. Linhas Independentes: Quando tiver mais de uma linha de produção, poder-se-ia usar uma para rações com inclusões de produtos de risco químico (medicamentos e/ou melhoradores de desempenho, pelo menos os mais críticos) e a outra para produtos sem.

b. Linhas boas (curtas, simples, autolimpantes): validar a limpeza de linha pelo método indireto (ver item A.4.ii acima).

i. De todo modo, sempre é bom usar, pelo menos como auxiliar, o método direto, pois sempre devemos estar atentos para os pontos de retenção significativos.

c. Linhas ruins e críticas (Complexas, longas, com mau acabamento e sem boa autolimpeza: com pontos de retenção, riscos de vazamentos significativos, ...):

i. Nesses casos é necessário reestruturar o fluxo tentando reduzir ou eliminar os pontos críticos mais relevantes ou pelo menos será necessário remover fisicamente os produtos retidos nos pontos mais críticos de retenção, a cada ruptura na sequência de produção.

d. Estudar a possibilidade de instalar algumas soluções novas nas estruturas existentes, conforme as que serão apresentadas a seguir.

F2 - Futuro e Projetos novos:

Olhando para o futuro e projetos novos quais são algumas possíveis alternativas de estruturação de linhas, visando a simplificação e a redução do risco no uso de diferentes princípios ativos de risco químico:

a) Pontos direcionadores para isso:

a. Linhas simples e enxutas: poucos transportadores, poucas transições e bem desenhadas (respeitando ângulos, acabamentos, evitando curvas, ....)

b. Fluxos autolimpantes: máximo 10 kg de acúmulo por 1.000 kg de batch = 1%.

c. Processos/equipamentos projetadas para pouco resíduo de fundo, pouco risco de pontos de acúmulo e com sistemas automáticos de limpeza - autolimpeza

b) Alternativas que podem ser usadas:

a. Linhas independentes: Dependendo do caso, continuará sendo uma opção.

Fabricação, logística e rastreabilidade para alimentos produzidos com produtos com princípios ativos com potencial Risco Químico - Image 1

b. Sistemas de aplicação dos Princípios Ativos de risco químico depois do tratamento térmico - Antes ou depois dos silos de expedição

i. Alguns modelos existentes, os que conhecemos, para garantia da mistura e aderência:

Usando Vácuo: Permite usar princípios ativos em pó e em líquido: Ex.: Modelo Forberg – Misturador modelo “vacuum coater”.
Diluindo in/online os produtos com princípios ativos de risco químicos com diluente líquido. Permite usar princípios ativos em pó ou em líquido: Modelo Mangra. Empresa Espanhola.
Usando Carga eletrostática e líquido aderente. Permite usar o princípio ativo em pó: Ex. Modelo PLP Systems. Empresa Italiana.
Diluindo in/online os produtos com princípios ativos de risco químico em pó ou líquido com diluente líquido de forma gravimétrica. Ex. IVS e PDS
Outros modelos existentes: Buhler, Kahl, ....

c. Sistemas de aplicação dos Princípios Ativos de risco químico depois do tratamento térmico – Antes da entrada nos Silos de Expedição - Opções:

i. Aplicação antes dos silos de expedição. Exemplo: modelo PLP Systems: Permite usar Princípio Ativo em pó, usando de carga eletrostática para misturar/distribuir o PA e líquido aderente para manter misturado.

Ex.: Modelo hipotético esboçado por Agropec Consultoria e Engº Rodrigo Volpato.

ii. Aplicação antes dos silos de expedição. Exemplo: modelo Mangra Permite usar princípios ativos em líquido ou pó com diluição em diluente líquido.

Ex.: Modelo hipotético esboçado por Agropec Consultoria e Engº Rodrigo Volpato.

d. Sistemas de aplicação dos Princípios Ativos de risco químico depois dos Silos de Expedição – Antes de carregar o caminhão – Opções:

i. Aplicação antes do carregamento dos caminhões: Modelo Forberg: Permite usar princípios ativos sólidos e líquidos via “Vacuum Coater”, com opção de lavagem e secagem inlinea.

Ex.: Modelo hipotético esboçado por Agropec Consultoria e Engº Rodrigo Volpato

ii. Aplicação antes do carregamento: Modelo Mangra: Permite usar princípios ativos em líquido e em pó.

Ex.: Modelo hipotético esboçado por Agropec Consultoria e Engº Rodrigo Volpato.

iii. Aplicação antes do carregamento: Modelo Buhler e Kahl:

Modelos tirados em material das empresas.

Considerações Finais:

Na teoria é muito mais fácil garantir a produção de rações livres de riscos químicos do que na prática.
Fazer um diagnóstico preciso e profundo, com foco em pontos de acúmulo, vazamentos e autolimpeza da linha é fundamental. Esse diagnóstico deve ser feito levando em consideração a criticidade, a sensibilidade e os limites de tolerância de cada Princípio Ativo, a legislação e o mercado a ser atendido.
Atenção especial deve ser dado aos equipamentos que naturalmente retém o alimento (transportadores não autolimpantes, em especial roscas transportadoras; alimentadores, acondicionadores; matrizes de prensas; ......)
O tema é vasto, mostramos os principais conceitos, pontos críticos e alternativas para aplicar estes produtos com segurança, sem entrar em desdobramentos e detalhes mais profundos.
Lembramos que os sistemas mais novos para fazer isso já existem e são aplicados na Europa e possivelmente em outros países. No entanto, eles precisam ser ajustados e adaptados para serem validados pelos órgãos competentes = a legislação de cada país e mercado.
Nunca é demais lembrar da responsabilidade que cada um de nós tem com a garantia da segurança alimentar e, assim, com a correta implementação das diferentes possíveis alternativas, para garantir alimentos dentro dos limites residuais dos princípios ativos, ou seja, alimentos seguros. Qualquer erro ou ruido nesse sentido, pode prejudicar muito toda a indústria, pela sensibilidade que o tema tem junto aos consumidores.
A transparência em relação a esse tema e aos demais vinculados ao ESG (Environmental, Social and Gorvernance) são fundamentais para os consumidores e serão cada vez mais relevantes em qualquer indústria, incluindo a nossa.
A rastreabilidade é o melhor instrumento para acompanhar e para comunicar a segurança aos consumidores, com os órgãos reguladores e os demais stakeholder. Fazê-la bem e da forma mais automática possível é crucial.
A produção de rações usando produtos de risco químico, como qualquer outra, precisa ser feita com muita responsabilidade e segurança, pois qualquer desvio pode gerar muito ruido e assim terá um potencial grande para prejudicar a imagem e os resultados da empresa e da indústria como um todo.